【行业精英】创新永远在上

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【行业精英】创新永远在上
* 来源 :http://www.flysolez.com * 作者 : * 发表时间 : 2018-06-15 14:33

  目前,企业规模、市场占有率、产能及研发能力等,在国内同行业中均处于领先地位。从低端向中高端、低附加值向高附加值、贴牌生产向自主研发的转变过程,利时集团股份有限公司走过了一条从“丑小鸭”到“白天鹅”的之、一条不曾停歇的创新之——

  中国制造业500强、中国民企500强、浙江省企业百强、宁波市纳税50强……面对这一块块高含金量、响当当的牌子,人们可能很难将其与一家家庭作坊联系在一起。

  但地处浙江宁波的利时集团股份有限公司(以下简称“利时”),确确实实是从一家生产塑料相框的小厂起家的。用了22年时间,利时渐渐地成长壮大为亚洲最大的日用品生产。目前,企业规模、市场占有率、产能及研发能力等,在国内同行业中均处于领先地位。从低端向中高端、低附加值向高附加值、贴牌生产向自主研发的转变过程,利时走过了一条从“丑小鸭”到“白天鹅”的之、一条不曾停歇的创新之。

  日用品制造是利时的起家产业,也是利时的一张名片。1993年,利时当家人李立新拿着四处筹集到的2万元资金,创办起了一家生产塑料相框的小厂。他自己既当厂长,又当业务员,忙起来时全家一起上阵。就是这样一个家庭作坊式的小厂,住了各种与挑战。到2005年,利时公司已有2500多种代加工产品,最高年销售额达7亿多元。这些产品大多是低成本、低价格、低附加值的低端产品,销售周期短,盈利能力差。后来,公司收购主业相同的上市公司通达实业,使企业规模和年产能跃居亚洲第一,成为亚洲最大的日用品制造。

  虽是亚洲最大,但利时仍处在产业链下游,只能赚取微薄的加工费。加上原材料价格、劳动力成本不断上涨、人民币升值、欧美市场需求减少和行业竞争日趋激烈等等,对于90%以上产品依靠出口的利时来说,利润上升空间有限,经营风险加大。发现这个“短板”后,利时积极实行转型升级,在“制造”变“智造”的道上不懈努力。

  从2006年起,利时以通达公司设计力量为基础,建立研发团队,同时在和美国设立研发机构,重金聘请国外设计师研发新产品。近年来,利时用于新品研发的资金近2亿元,开发出拥有自主知识产权、高附加值的新产品近500种,产品热销俄罗斯等国家和欧美、东南亚及我国等地区。

  此外,公司还投巨资,开发出运用环保材料的不锈钢制品,这些新材料有效提升了利时产品的科技含量和档次,产品的最高售价由原来的5美元增加到50美元,利润翻了好几倍。如今,利时的环保材料制品已成为抢占市场的“开先锋”和拳头产品。

  “沈先春、23451 PP水杯工艺改良、励一万元……”这是利时在技术表彰大会上,对技术创新取得突出成绩的员工进行表彰,并为他们颁发创新励基金。

  受表彰的沈先春师傅,用了近30天的时间,自制模具3款,为公司节省成本10万元,新模具的产能提高了25%至40%,实现了全自动吹瓶模具从外发维修到“自造”。同时,他通过技术改造,顺利提高了产品达产率,降低了次品率。此外,还有杨师傅针对包铁枝硅胶厨具系列产品进行的生产工艺革新,顺利突破了“预成型工包胶工艺”存在的技术瓶颈,最终实现了产品质量稳定、成本降低、交期准时的技术突破。

  2005年以来,为了鼓励员工多提合理化,利时设立了“创新励基金”,对在生产流程、生产工艺方面有好的并产生经济效益的员工,实施重。像沈先春这样获得表彰的员工,如今在利时越来越多,大家在实际工作中,针对各自遇到的工艺缺陷和困难,变得更加有心,人人都争取在新材料、新工艺的运用上有更多突破。

  良好的创新氛围和激励机制有效推动了员工的创新积极性。截至目前,利时已拥有国家专利82项,其中实用新型专利13项、外观设计专利68项和发明专利1项;参与制定的日用塑料制品的国家标准已达8个,牢牢掌握了产品标准的话语权,提升了产品的市场竞争力。

  走进利时公司的注塑车间,两排注塑机正在有条不紊地运转,它们都安装了机械手,机械手将产品抓取出来,投放到传送带上,进入下一道流水线工序。车间里听不到嘈杂的机器轰鸣声,只有几名工人在一旁查看机器运转情况。

  这些注塑机直接连接供料系统,由供料端统一供料,自动生产模具。“以前,使用注塑机生产产品,必须一人守一台机器,上下料都需人工取件,时间紧、工作强度大,工人连上厕所、吃饭都要请其他同事代为。如今有了机械手,一个人可以管理3台注塑机,而且机械手自动生产的产品,质量稳定,大大提高了生产效率。”利时公司总经理金亚雪介绍说。

  近年来,用工成本高、企业劳动力短缺现象日益加剧。作为一家劳动密集型的制造企业,虽然订单充裕,却没有足够的工人来生产,这一度成为利时面临的难题。为此,利时公司投入2000万元引进机械手,不仅解决了招工难题,还节省了用工成本,提升了产品质量和生产效率。

  “目前,整个注塑车间80%的机器已更换成机械手注塑机,我们计划给所有注塑机都配备机械手。”金亚雪说,公司三年前启动“机器换人”计划,出发点主要是为节约人工成本,缓解招工难、留人难的矛盾。令人欣喜的是,自动化生产让机器始终保持在最佳状态。“以前产品报废率是5%至10%,现在产品合格率接近100%;同时,大大减少了原材料的浪费,提高了生产效率。”《中国国门时报》